Przez wiele lat mechaniczne przełączniki ciśnieniowe były najnowocześniejszymi przyrządami kontrolno-pomiarowymi w procesie produkcji. Nowoczesne czujniki ciśnienia, jak się wydaje, są odpowiedzią na wymagania dotyczące zbierania i kontrolowania danych dzięki ciągłemu dostarczaniu danych wyjściowych dotyczących ciśnienia procesowego.
Dlaczego jednak elektroniczne przełączniki ciśnieniowe stały się tak popularne, skoro urządzenia kontrolne mogą równie dobrze sterować przełączaniem przetwarzając analogowy sygnał wyjściowy czujnika ciśnienia? Czujnik ciśnienia może zapewnić użytkownikowi wszystkie konieczne informacje. Jednakże dostarczanie sygnału analogowego z każdego punktu kontrolnego do programowalnego kontrolera logicznego PLC a następnie jego przetwarzanie może być kosztowne we wdrożeniu. Bardzo często do prostych systemów kontrolnych konieczny jest jedynie jeden lub dwa kroki logiczne. Koszt podłączenia i doprowadzenia analogowego sygnału ciśnienia do elektronicznej jednostki sterowania (np. PLC) jest znacznie wyższy od zastosowania bezpośredniego wyjścia przełączającego. Użytkownik może podłączyć wiele przełączników do systemu w cenie pojedynczego wejścia analogowego, co umożliwia monitorowanie i sterowanie większą liczbą punktów przełączania ciśnienia przy takim samym koszcie. Dlaczego więc elektroniczne przełączniki ciśnienia są tak popularne? Elastyczność i niezawodność elektronicznych przełączników ciśnienia jest znacznie wyższa niż starszych przełączników mechanicznych. Zależnie od konkretnego produktu, elektroniczne przełączniki często mają jeden lub dwa sygnały wyjściowe przełączające i jeden analogowy sygnał wyjściowy – jednocześnie, na jednym tylko gnieździe ciśnieniowym. Dlatego elektroniczny przełącznik ciśnieniowy „łączy w sobie” czujnik ciśnienia do ciągłego zbierania danych oraz jeden lub dwa mechaniczne przełączniki do kontrolowania wartości granicznych danego procesu. Zmniejszenie liczby punktów pomiarowych oraz zmniejszenie liczby stosowanych produktów pozwalają na znaczną oszczędność kosztów. Elektroniczne przełączniki ciśnieniowe ułatwiają kontrolowanie procesu i dlatego często zastępują przełączniki mechanicznie w poniższych zastosowaniach:
- Wymiana mechanicznych przełączników ciśnienia zamontowanych w liniach ciśnieniowych zapewnia lepszą kontrolę przełączania, oferuje programowanie lokalne oraz lokalny wyświetlacz LED bieżącego ciśnienia z informacjami przydatnymi dla operatora lub podczas wykrywania i usuwania usterek.
- W zastosowaniach z wieloma cyklami przełączania i/lub drganiami – elektroniczne przełączniki ciśnienia utrzymują punkt przełączania bardziej niezawodnie niż przełączniki mechaniczne, bez występowania zmęczenia materiału i zużycia mechanicznego.
- Sytuacje wymagające indywidualnego programowania operacji przełączania tzn. programowanie punktu resetu przełączania dezaktywującego sygnał przełączania, gdy ciśnienie przez ustalony okres przekracza ustawioną wartość.
- Gdy jest konieczne wskazanie lokalne, elektroniczny przełącznik ciśnieniowy może zastąpić manometr mechaniczny, gdyż wyświetlacz umożliwia użytkownikowi lokalne obserwowanie trendu ciśnienia na urządzeniu.
- Zapobieganie oscylacji systemu – regulowana histereza punktu przełączania umożliwia użytkownikowi większą kontrolę tzn. szybkie włączanie i wyłączanie cykli, gdyż przełącznik i punkt resetowania przełączania nie są zaprogramowane do tłumienia.
- Opcjonalnie, przez łącznik IO użytkownik może przeprogramować przełączniki przez kabel sygnałowy w celu zmiany punktów przełączania w systemie. Zwiększa to elastyczność systemu i łatwość programowania.
Sygnał analogowego przetwornika ciśnienia zapewnia podstawowe informację, jednakże monitorowanie i kontrolowanie wielu wartości ciśnienia jest drogie. Jeżeli niezbędne jest inteligentne i tanie pozyskiwanie informacji, wówczas elektroniczne przełączniki ciśnienia spełniają takie wymagania, co tłumaczy ich coraz większą popularność. Nasza osoba kontaktowa bardzo chętnie udzieli pomocy.